Roda gerinda berlian berikat logam adalah alat gerinda superkeras yang menggunakan bahan abrasif ikatan logam dan berlian atau kubik boron nitrida (CBN); bahan-bahan tersebut terutama digunakan untuk pemesinan presisi pada material keras dan rapuh—seperti karbida semen, keramik, dan kaca—di berbagai sektor termasuk dirgantara, manufaktur otomotif, dan elektronik.
Kemajuan teknologi terkini mencakup penerapan struktur berpori untuk meningkatkan kemampuan truing dan pembersihan chip, penggabungan bahan nano, dan pengembangan jalur produksi cerdas serta roda gerinda ramah lingkungan. Proses manufaktur inti meliputi sintering, pelapisan listrik, dan mematri. Roda sinter menawarkan kekuatan ikatan yang tinggi tetapi sulit untuk diwujudkan; roda berlapis listrik memiliki struktur satu lapis yang cocok untuk penggilingan berkecepatan tinggi—mendukung kecepatan 250–300 m/s—dan memberikan retensi profil dan presisi pemesinan yang sangat baik; roda brazing memastikan ikatan abrasif yang kuat dan jarak chip yang cukup, menjadikannya ideal untuk pemesinan berkecepatan sangat tinggi. Memasukkan proporsi tertentu bahan pengikat keramik ke dalam pengikat logam dapat meningkatkan kinerja penggilingan, dengan fraksi volume ikatan keramik biasanya berkisar antara 8% hingga 20% [9]. Manufaktur menggunakan proses pengepresan dingin dan pengepresan panas dua langkah yang dikombinasikan dengan desain cetakan modular; unit pengepresan dingin mengintegrasikan komponen perataan, pendinginan, dan pembongkaran otomatis untuk mengoptimalkan proses pembentukan [6]. Beberapa roda menggunakan desain berbentuk piring (pusat tertekan) yang mengintegrasikan lubang pembuangan panas, alur evakuasi chip, dan proses pencetakan integral untuk meningkatkan kekuatan ikatan dan efisiensi pendinginan [2]. Teknik-teknik canggih seperti sintering berbantuan arus listrik dan pengepresan isostatik panas (HIP) juga digunakan [4]. Untuk mengatasi tantangan truing, metode truing elektrolitik, pemesinan pelepasan listrik (EDM), dan hibrid digunakan untuk meningkatkan presisi pembentukan [7]. Secara khusus, proses EDM meningkatkan presisi dan efisiensi dengan mengoptimalkan pasokan daya pulsa, memanfaatkan perangkat lunak pengalih polaritas, dan menggunakan kompensasi putaran roda elektroda on-line [10]; bila dikombinasikan dengan kontrol parameter multi-tahap, metode ini memungkinkan pemesinan presisi dengan kekasaran permukaan tingkat nanometer.